“借贷款项应收回的要尽快收回，投资要尽快收缩，战区要尽快从全球向重点收缩。” 中研国际首席顾问祝文欣说。 实际上，很多企业从2008年开始，已经着手调整战略。 “本来我们2009年也有一个投入型计划，但现在我们及时做了调整，2008年就推一些男裤方面单独的直营店，自成系统的专卖店。”九牧王集团副总经理范道远说。 而奥康则提前未雨绸缪，早在2003年就与重庆璧山县合作，投资10亿元，建设中国西部鞋都工业园。 对于先来者奥康来说，西部无疑具有土地、劳动力等成本优势。与温州等东部沿海相比，在重庆璧山每生产一双鞋，企业可节省20%的成本。 杉杉也将两个工厂转移到安徽和福州，以降低劳动成本，留在宁波的工厂则做技术开发。这种做法，让杉杉受益不少。 同样的，在2008年，伴随着新劳动合同法实施及税务环保等七大新政的推出，仅东莞台企就有至少500多家搬离东莞。 它们中的一部分搬往江西、湖南、广西等内陆城市，一部分则搬往越南、泰国等劳动力和土地更为便宜的国家。 大朗也早在2006年便开始推动产业转移，建立了东莞大朗（信宜）产业转移园，并与江西、湖南、广西等地建立产业转移联系，转出低端工序。 位于粤西山区的东莞大朗（信宜）产业转移园已吸引了12家企业落户，解决当地就业5.5万人。 产业的转移也带动了西部产业的发展，“新的订单已经接不下来了，因为老客户的单子在春节前做不完。”成都仁和制衣责任有限公司总经理说。 四川省服装服饰行业协会秘书长杨淑琼说，不少北京、杭州等地公司向成都服装企业递来了订单“橄榄枝”。 “要提升比较优势，”中国服装协会会长杜钰洲说，首先要研究东部如何升级，以及如何向中西部转移，以实现优势升级空间调整。 而杜钰洲前段时间到河南安阳考察四个工业园时，红火的场面给他留下了很深的印象，“原因在于成本低。” 然而单纯的外迁不过是地址的变化，如果不能实现产业升级，企业仍然会走到穷途。 5年前，张华荣从广东东莞来到赣州经济开发区，建起华坚鞋业制鞋生产线。但张华荣并不只是实现产地的转移，而是借产业转移在精益化改造上下大功夫。 精益化改造带来了节约。华坚鞋业进入2008年后，一双女鞋就可以节约0.6美元，税前利润则提高到0.81美元，甚至好于2007年水平。 另外，华坚鞋业还投入巨资提高研发能力，培养研发队伍，以获得更高效益。 同样，在奥康成立了“成本处”，专门寻找生产过程中的浪费现象，推行精益生产。 目前，成本处已分别对皮料、线、胶水和辅材的用量制订了四大标准。如鞋底刷胶，工人因刷胶方式不同，平均每双鞋用胶量30克，标准化操作后，刷胶量节省幅度超过20%。 “每一处细微浪费乘以庞大基数都是惊人的数字。”奥康鞋业成本处处长黄志文说，“经过标准化处理，生产一双鞋可节省成本1%左右，1年下来节约有望超过1000万元。” 除了管理挖潜，采购环节也成为奥康降低成本的努力方向。为降低成本，做到了快速反应，什么时候需要原材料，配套供应商便第一时间送到。 通过流程改造，可以降低资金积压成本，还能提高营运资金周转速度，这对于粗放管理来说是一个不小的进步。 而管理混乱则是成本的一个大漏洞。这也是纵横集团备受诟病的一面。原料废品，纵横集团都没有入账。按照正常运营，每100吨原材料，要产生3吨废品。按照纵横集团每天消耗1000吨原材料，每吨6000元计算，这样每天流失的资金就达18万元。 除了在生产上降低成本外，厦门服装企业纷纷对企业网站进行了升级，还有不少企业到淘宝网等开网店。 “开一家传统连锁专卖店，至少需要每年50万元的投入，而要想达到同样的销售额，通过电子商务的渠道只需不到一半的成本。”有企业说。 当然，成本要素中，更为重要的是人员效率的提升。 “2008年3月到5月与去年同期相比，总产量提高11.45%，人均产量提高24.38% 。” 真维斯董事长杨勋说，2007年5月份开始推行CSC9000T后，感受到了效益在节节攀升。原因在于，他先更新设备，即而调整流水线及相应制度，另外还制定了激励的方案，保证员工收入。同时，投入300万改善车间和食堂环境。 和杨勋有同感的还有如意董事长邱亚夫，“在两年多的社会责任建设实践中，确确实实提高了企业生产效率，焕发了职工干劲。” 邱亚夫建立了一整套职工保护体系，把工厂三班改成四班，这样职工休息充分，同时提高工人工资，结果工人情绪高涨，产品质量提高。 同样，“正是由于我们始终坚持以人为本的铜牛文化，员工队伍稳定，就是民工荒时每年春节后员工的返厂率达到90%以上，2008年达到了98%。”北京铜牛集团有限公司的林士昌董事长说。 在铜牛，2007年劳工合同签约率达100%，员工伙食和交通补助支出近300万元。各类培训4000多人次，每年员工体检及全员保护投入也在100万元。 另外，铜牛每年举行一次登山比赛，金秋十月还举办文艺晚会以及各类文艺活动和体育活动，并通过各种制度，实现员工意见表达。 在以人为本的理念指导下，最近铜牛完成了两轮清洁生产审核工作。 其实，早在2000年，他们就通过了生态纺织品认证，着力于技术改造和工艺优化，自觉绿色系统责任，为铜牛产品和企业声誉提升起到了关键作用，并得到了国际企业认可。2007年11月，H&M前往铜牛考察，在了解了铜牛社会责任管理体系建设情况后，随即大幅增加订单。 显然，企业除了节约支，还要开源？ 源头在哪？