现代科技及相关产业领域的迅速崛起，推动了高新技术纤维及复合材料的快速发展。合成新材料进入到生命科学、航空航天、电子、医疗卫生等产业领域，成为化纤技术发展新的增长点。当前，日本、美国等发达国家仍然占据着世界高新技术纤维的高端技术与市场，日本在碳纤维、芳纶、聚苯硫醚等高技术纤维方面研发力量最强，而在生物工程技术产业化研发方面，美国居于领先地位，尤其在聚乳酸纤维（PLA）聚合技术、丙二醇（PDO）产业化生产技术上取得了重大突破，成为可替代石油资源的可再生、可降解的新型化纤原料。高技术纤维材料、可再生的生物工程技术和各类高性能差别化功能化纤维技术的发展已成为新时期中国乃至世界化纤技术发展的重点。在高新技术纤维领域，发展中国家已展开了一场与发达国家的争锋之战。

　　高新技术纤维

　　5年产能将翻一番

　　过去五年，我国化纤工业经历了高速发展时期，但主要是以常规纤维生产能力的扩张为主，常规化、同质化产品过度发展问题突出，在产品开发与技术创新上仍显不足，特别是在高新原创及核心技术上，与发达国家差距较大，事关产业安全和可持续发展。随着科学技术的发展，高技术纤维的开发和应用正逐步扩大。日、美等发达国家十分注重高技术纤维的发展，而且始终控制技术输出，对高技术纤维的高端市场仍占据垄断地位。我国化纤工业高新技术纤维发展近年来取得了可喜进步，芳纶、碳纤维、聚苯硫醚、超高强高模聚乙烯等纤维取得了研发和产业化成果，但从技术上和产业化规模上来讲，我国与日、美等发达国家还存在很大差距。

　　为此，“十二五”时期，中国化纤工业要加强产品开发，拓展下游应用领域，寻找新的增长点，创造需求，引领市场。同时，大幅度提高化纤差别化率，2015年力争达到60%，其中涤纶长丝达到70%。继续推动生物质纤维、高新技术纤维的产业化发展，到2015年，生物质再生纤维产能由当前的180万吨发展到352万吨，生物质合成纤维从3.5万吨发展到21万吨；高新技术纤维产能将翻一番，由7万吨提高到14万吨（包括竹纤维），其中碳纤维6000吨、芳纶14000吨、聚苯硫醚7000吨；其他新型聚酯及特种纤维如PI、PBO等有突破性进展，达到产业化水平。

　　需要更加明确的是，“十二五”时期，要重点突破当前制约行业发展的重大技术瓶颈，攻克一批共性关键技术。提高核心技术和自主创新能力已成为今后5年中国化纤工业明确的核心任务。可以说，研发科技含量高、利润空间大的高新纤维材料，抢占国内外市场新的增长点是“十二五”时期我国化纤行业向内向外突破，实现产业升级、向产业链高端演进的重要手段。

　　国家政策力挺高新纤维产业化

　　2008年下半年爆发的国际金融危机，使全球经济发展方式发生了深刻变革，发展战略性新兴产业已成为抢占新一轮经济和科技发展制高点的重要战略。

　　今年，从国家发改委发布的2011新版纺织产业指导目录中可以看出，聚乳酸纤维、海藻纤维、甲壳素纤维、聚羟基脂肪酸酯纤维、动植物蛋白纤维等生物质纤维将迎来大发展的良机。此外，有机和无机高性能纤维及制品的开发与生产碳纤维、芳纶、芳砜纶、高强高模聚乙烯（超高分子量聚乙烯）纤维、聚苯硫醚纤维、聚酰亚胺纤维、聚四氟乙烯纤维、玄武岩纤维、碳化硅纤维、高强型玻璃纤维等均被列入鼓励类条目，受到国家高度重视。

　　为突破高新技术纤维产业化瓶颈，今后高新技术纤维要以“产业化、产学研、产业链”为目标组建化纤“国家队”。根据2011新版指导目录，高新技术纤维国内空白品种的产业化、已有高新技术纤维品种的质量性能提升、下游复合材料（制品）的产业化以及产业用纺织品的开发，均被列入重点鼓励范畴。

　　工业和信息化部7月7日公布的《产业关键共性技术发展指南(2011年)》，其中涉及纺织行业的关键共性技术有8项，这些技术，对于纺织行业实现可持续发展目标，建设纺织强国具有重大而深远的意义。

　　碳纤维、对位芳纶纤维、高强高模聚乙烯纤维等是这次公布的《产业关键共性技术发展指南(2011年)》中强调的高新纤维技术。我国碳纤维产业经过几年的努力，正形成产业化规模，碳纤维原丝、预氧化丝、碳化等技术已趋成熟，预氧化炉、大型碳化炉等关键设备已经能够自主生产。千吨级碳纤维装备、碳纤维小丝束(1～6k)已经可以批量生产，碳纤维T700、T800等高强高模系列品种的技术得到一定扩展。对位芳纶千吨级产业化技术正在不断完善，间位芳纶已经实现产业化生产，总产量已经突破万吨。高强高模聚乙烯纤维品种增加、产量扩大，已实现产业化。

　　扩大高新技术纤维在产业领域的应用

　　通过“原始创新”、“集成创新”、“消化吸收再创新”等多种方式加强技术创新，加快促进高新技术在行业的应用，强化和提高科技贡献率和品牌贡献率，加快产品结构优化调整，大力发展功能性、差别化纤维，全面提升化纤在产业领域的应用比例。

　　大力发展节能、减排、低耗、低碳的新工艺、新技术、新材料和新设备，推行清洁生产和开发清洁产品；实施循环经济，研发可降解、可再生、可循环利用材料在传统领域和新领域的应用；特别是重点开发和应用高效、高附加值、高性能、高收益、低耗、低成本、低价格、低环境风险（4H4L）的实用技术和产品。

　　首先，加快高新技术在化纤业的应用。采用先进适用技术和高新技术，特别是采用现代材料科学、信息技术、纳米技术、生化技术等改造和提升传统化纤工艺、装备及生产自动化控制水平，具体解决在化纤产品生产全流程中的诸多问题。攻克“等离子体刻蚀”、“核磁共振”、“生化改性”等技术难关，加快新型聚酯及其产业链产业化，争取在各个品种上均有产业化、国产化的规模化生产线。

　　其次，大力发展多功能、差别化纤维，推动下游应用开发，提高各环节附加值。同时注意推动产品研发和纺织产品一条龙的应用开发，到2015年将化纤差别化率提高到60%。

　　最后，大力发展产业用纤维，提高应用比例。重点抓好高性能的多功能、复合型差别化、功能化纤维材料的研发和产业化，重点开发新型聚酯及纤维、差别化、功能化腈纶、功能性锦纶等通用纤维新技术新品种，强化产业化研发力度，开发高性能面料，提高产品附加值，重视对差别化、功能化纤维的配套技术开发，进一步开拓其在民用高仿真、超仿真服装、家纺、产业三大领域及非纤、合成新材料、高科技领域的应用。

　　形成上下游一体化自主创新体系

　　高新技术纤维研发和生产涉及多学科、多领域的高度交叉及多项工程技术的高度集成，且没有可借鉴的国外技术，我国必须进一步加强自主创新，加快基础工艺装备技术研发和产业化、工业化研发，具备足够的相关基础科学研究和应用技术支撑、先进的工业技术保障、严格的工艺和质量管理保证；同时要强化产、学、研创新研发体系，进一步推进产业链、供应链、知识链协调发展，推进上下游一体化开发，重点品种实现产业化生产，并积极拓展应用领域，取得高新技术纤维国产化、工业化的突破性进展。

　　同时，继续推进高新技术纤维产业化及应用，加速实现高性能碳纤维、芳纶、聚苯硫醚、超高分子量聚乙烯、玄武岩纤维、聚酰亚胺、新型聚酯等高新技术纤维和复合材料的产业化，提高总产量。

　　据权威部门介绍，今后5年，要把我国基本建成世界化纤生产和高新技术研发基地，要打破高新技术纤维瓶颈制约，在碳纤维、芳纶、聚苯硫醚、超高分子量聚乙烯、玄武岩纤维等重点品种上，全面取得产业化成果，打造有中国特色的高新技术产、学、研生产研发及营销体系，为全面赶超发达国家，打下较为坚实的技术基础。积极推进新型聚酯（PTT、PEN等）及纤维产业化和应用研发，聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)树脂聚合新技术，PTT纤维产业化成套关键技术和装备及系列产品研制开发；聚癸二酸乙二醇酯树脂(PEN)聚合及纺丝技术、应用研究；阳离子共聚酯的合成和纤维制备新技术研究；高品质涤纶长丝熔体直纺工艺数字化研究；新一代非纤聚酯关键技术及装备的研发。

　　记者在采访中了解到，高新纤维及功能性纤维是多领域、跨学科的高新技术结晶，而我国在这一领域起步较晚，基础研究与产业化之间存在断层。另外，制造装备落后，配套研发不足。高新纤维材料不仅生产工艺复杂，对生产条件要求也十分苛刻，但目前国内的生产设备、材料、仪表、自控系统等还无法达到要求。

　　对此，专家指出，彻底解决这些制约瓶颈最终要依靠市场化、综合化的体系创新。与发达国家企业相比，我国绝大多数化纤企业参与市场竞争的能力还远远不够。这就要求国内企业一方面要依靠高新技术提升新材料、新产品的开发能力，形成拥有自主知识产权的核心技术；另一方面也要不断提高对国内外市场的应变能力，提高企业抗风险能力。

　　目前，国内企业还需从相关国外纤维及材料技术的消化、吸收、再创新入手，在保持常规化纤材料国际优势的基础上，循序渐进地推进与新型纤维相关领域的集成创新，逐步培育产业化的能力与市场需求。